تعتبر اللوحة المسننة للكسارة الفكية-والتي يشار إليها عمومًا باسم "لوحة الفك" أو "بطانة الفك"-مكونًا مهمًا مقاومًا للتآكل-في الكسارة الفكية. وتتكون من نوعين: لوحة الفك الثابتة ولوحة الفك المتحركة؛ يتم سحق المادة من خلال الضغط المتبادل الذي تمارسه هاتان الصفيحتان.
يتم تصنيع الألواح الفكية عادةً من مواد مثل الفولاذ الذي يحتوي على نسبة عالية من المنغنيز. وقد تتميز بتصميمات مختلفة-بما في ذلك المقاطع المقسمة أو المنحنية- ويتم تثبيتها بإطار الماكينة والفك المتحرك باستخدام مسامير أو أسافين. بمجرد ارتدائها، يمكن في كثير من الأحيان إطالة عمر الخدمة عن طريق قلب اللوحات أو تبديلها أو استبدالها.
تعتبر لوحات الفك هي قطع الغيار الأكثر استخدامًا في الكسارات الفكية؛ تشمل الأسماء البديلة الشائعة "ألواح الأسنان" و"بطانات الفك".
يتم تصنيف الألواح الفكية داخل الكسارة الفكية إلى أنواع ثابتة ومتحركة، لتكون بمثابة العناصر الأساسية المقاومة للتآكل في الماكينة.
تم تصميم الألواح الفكية للاستخدام في الكسارات الفكية ومعدات التكسير المماثلة.
اعتمادًا على الطراز المحدد للكسارة الفكية، تتوفر ألواح الفك في مجموعة واسعة من الأحجام والمواصفات.
أثناء تشغيل الكسارة الفكية، يقوم الفك المتحرك-المزود بلوحة الفك المتحركة-بتنفيذ حركة ترددية؛ يؤدي هذا الإجراء إلى إنشاء زاوية ضغط على لوحة الفك الثابتة، وبالتالي سحق المادة الحجرية. وبالتالي، فإن لوحة الفك هي أحد مكونات الكسارة الفكية الأكثر عرضة للتلف (تصنف على أنها "جزء تآكل").
يؤثر التركيب المادي للوحة أسنان الكسارة الفكية بشكل مباشر على مقاومة التآكل، وعمر الخدمة، وكفاءة التكسير. تتكون المواد التقليدية في المقام الأول من -فولاذ يحتوي على نسبة عالية من المنغنيز-مثل ZGMn13، وMn13Cr2، وMn18Cr2-والتي تتمتع بمقاومة ممتازة لأحمال الصدمات وقدرات فائقة على تقوية العمل.
ومع ذلك، في ظل ظروف تشغيل معينة، قد تحدث عملية تصلب غير كافية-، مما قد يؤدي إلى تآكل سريع للألواح. لتحسين الأداء، تم تطوير العديد من المواد المحسنة: الفولاذ المعدل -الذي يحتوي على نسبة عالية من المنغنيز- لتحقيق التعديل أو تعزيز التشتت من خلال إضافة عناصر مثل Cr وMo وW وTi وV وNb لتعزيز الصلابة الأولية وقوة الخضوع؛ فولاذ منغنيز - متوسط - يتميز بثبات أقل من الأوستينيت، والذي يحفز بسهولة تحول طور المارتنسيت عند الاصطدام، وبالتالي تحسين مقاومة التآكل بنسبة تزيد عن 20% مقارنة بفولاذ المنغنيز التقليدي عالي -؛ فولاذ مصبوب متوسط-منخفض الكربون-يجمع بين الصلابة العالية والمتانة الكافية لمقاومة تآكل القطع وتشظي التعب الناجم عن ضغط المواد المتكرر، مما يوفر عمر خدمة أطول بثلاث مرات من الفولاذ عالي المنجنيز-؛ والمواد المركبة ثنائية المعدن-مثل المركبات المصنوعة من الحديد الزهر عالي-الكروم ونسبة عالية من-المنغنيز أو سبائك الصلب المنخفضة-التي تزيد من مقاومة التآكل الفائقة للطبقة السطحية والمتانة العالية للطبقة الأساسية لتحقيق تحسين نسبي في مقاومة التآكل يزيد عن 300%.
يتطلب اختيار المواد دراسة شاملة لعوامل مثل حمل الصدمات، وصلابة المواد، وآليات التآكل. بالنسبة للكسارات-الكبيرة الحجم، والتي تخضع لأحمال تصادم ثقيلة، فإن فولاذ المنغنيز المعدل أو المشتت-المقوى عالي- هو الخيار المفضل؛ بالنسبة للكسارات ذات الحجم المتوسط- والصغيرة-، حيث تكون أحمال التصادم أقل نسبيًا، فإن اختيار سبائك الصلب المتوسطة-منخفضة الكربون- أو الحديد الزهر عالي-الكروم/مركبات الفولاذ المنخفضة-من سبائك الصلب توفر كفاءة تقنية واقتصادية أكبر. عند معالجة المواد الصلبة، يجب إعطاء الأولوية للمواد ذات الصلابة العالية. إذا كان قطع التآكل هو آلية التآكل السائدة، فيجب أن يعطي اختيار المواد الأولوية للصلابة؛ على العكس من ذلك، إذا كان تشوه البلاستيك أو التآكل الناتج عن الإجهاد هو الآلية الأساسية، فيجب التركيز على مرونة المادة وصلابتها.
